HRM Metallverarbeitungs GMBH

Interview

Von der ersten Stunde an dabei

Aus Leidenschaft zum Druckguss hat sich das Familienunternehmen H.R.M. Metallverarbeitungs GmbH in Velbert zu einem innovativen Druckgusshersteller entwickelt. Seit über zwei Jahrzehnten bietet H.R.M. maßgeschneiderte Lösungen aus Zinkdruckguss an. Für hohe Qualität und Produktivität sorgen 13 Druckgussmaschinen von Frech – mit Schließkräften von 20 bis 200 Tonnen. Allein in den letzten zwei Jahren hat die Gießerei drei DAW 80 aus der F-Baureihe erworben und zusätzliche Roboter installiert. Wir sprachen mit dem Gründer des Unternehmens, Rolf Mauss, und seinem Sohn Dennis Mauss, der zunehmend in die Fußstapfen seines Vaters tritt.

Herr Mauss, Zinkdruckguss von H.R.M. konkurriert ja nicht nur mit Gussteilen anderer Hersteller, sondern auch mit Metall- und Kunststoffteilen aus anderen Produktionsprozessen. Wann ist Zinkdruckguss Trumpf?

Wir empfehlen den Einsatz von Zinkdruckguss immer dann, wenn es um komplexes Design und hohe Festigkeit der Teile geht. Aber auch, wenn das Design eine hohe Wertanmutung verlangt, oder wenn die Teile nicht nur schön aussehen, sondern auch haptisch metallisch „cool“ wirken sollen.

Und wann sticht die Karte H.R.M.?

Was anderen schlaflose Nächte bereitet, nicht zuletzt Anbietern aus Niedriglohnländern, gedeiht bei uns prächtig. So zum Beispiel besonders dünnwandige und dennoch stabile Teile. Oder Teile mit besonders hohen Anforderungen an edle Oberflächen.

Braucht eine Druckgießerei einen eigenen Formenbau?

Eindeutig JA! Unser Formenbau ist das Herz unseres Unternehmens. Hätten wir ihn nicht, wären wir permanent von Dritten abhängig, wenn es darum geht, in angemessen kurzer Zeit Teile aus der virtuellen CAD-Welt in die Realität zu überführen. Wir könnten also unsere Kunden bei weitem nicht so flexibel und zuverlässig bedienen. Um mit unseren Kunden systemkonform, also mit durchgängigen Daten, entsprechend der wichtigsten Normen zu arbeiten, setzen wir in unserem modernen Formenbau natürlich ebenfalls CAD/CAM-Systeme sowie moderne Bearbeitungszentren ein.

Wie lange arbeiten Sie bereits mit Frech zusammen?

Die Partnerschaft geht auf das Gründungsjahr 1989 zurück und hat sich rundum bewährt. Frech gehört zu den Technologieführern und wir freuen uns, dass die Spezialisten des Maschinenbauers immer gut zuhören, wenn wir als Anwender Wünsche äußern. So manche Verbesserung hat Frech mit uns zusammen zur Reife gebracht.

Ihr Unternehmen arbeitet ausschließlich mit Maschinen von Frech, warum?

Wir schätzen die hohe Qualität und die Zuverlässigkeit der Maschinen, aber auch die Kontinuität und Innovationsfreudigkeit. Wird dieses Knowhow mit unserem gebündelt, entsteht genau die
Kompetenz, die man braucht, wenn man hochwertigen Druckguss erzeugen will.

Seit vier Jahren hat Velbert einen eigenen Servicestützpunkt. Wie wichtig ist die räumliche Nähe zum Frech-Service?

Kundennähe ist immer ein Schlüssel zum Erfolg. Und Gießereiprozesse gehören ja zu den Produktionsverfahren, bei denen hohe Kräfte und Temperaturen im Spiel sind; da kann schon
mal eine Störung auftreten. Je schneller der Servicetechniker dann bei uns eintreffen kann und je schneller ein Verschleißteil ausgetauscht wird, desto besser. Ein weiterer Service, den Frech quasi bei uns um die Ecke bietet, sind Schulungen. Es fällt uns doch wesentlich leichter, Mitarbeiter hier schulen zu lassen, als ein paar Hundert Kilometer entfernt; das spart Zeit und Geld. Vor allem aber
können wir direkt im Anschluss an die Theorie bei uns im Werk, auf unseren Maschinen und mit unseren Formen das Gelernte zusammen mit den Referenten in die Praxis umsetzen. Das ist ideal. Die Lehrinhalte der Schulungen hat Frech übrigens zusammen mit uns auf unser Teilespektrum und unseren Maschinenpark abgestimmt. Bei der letzten Schulung standen Innovationen wie das Echtzeitbefüllen und der Kolben-Rückhubstopp auf dem Stundenplan.

Wie wichtig ist das Thema Energieeffizienz für Sie?

Zum Druckgießen braucht man Energie und diese wird leider immer teurer. Insofern achten wir mehr denn je, dass unsere Maschinen effizient mit der Energie, aber auch mit den verarbeiteten Rohstoffen haushalten. Es freut mich zu sehen, dass Frech sich ebenfalls einen immer effizienteren Einsatz von Ressourcen auf die Fahne geschrieben hat. Wir gehen mit, wenn neue Lösungen geboten werden, die zu einem geringeren Strom- und Materialverbrauch sowie zur Maximierung der Gutteileproduktion führen. Das erwarten auch unsere Kunden von uns.

Kein Druckgießer wie jeder andere

Seit über zwei Jahrzenten fertigt H.R.M. in Velbert maßgeschneiderte Teile aus Zinkdruckguss, viele davon mit komplexer Struktur. Inzwischen zählt das mittelständische Familienunternehmen zu den innovativen Druckgussherstellern, die nichts unversucht lassen, wenn komplizierte Teile abgeformt werden müssen. Mehr als ein Dutzend Druckgießautomaten von Frech decken die Produktion von
Zinkdruckgussteilen mit Stückgewichten von einem bis zu 4.000 Gramm ab. Zinklegierungen aus den Werkstoffen Z410 und Z430 nach EN 1743 stehen dabei im Vordergrund. Die Kunden kommen hauptsächlich aus der Elektroindustrie, der Medizintechnik, der Möbelindustrie sowie dem Anlagen- und Maschinenbau.

 

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Montage als Schrittmacher der Vorprozesse

Lange Durchlaufzeiten, die Suche nach Teilen für die Produktion, Wartezeiten vor der Lackiermaschine, viel Nacharbeit aufgrund von Fehlern – all diese bei Maschinenbauern alltäglichen Probleme sollte es bei Frech künftig nicht mehr geben.

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